企业总经理高端访谈：技术立命 行业领先

范文：
 
模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成形、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。目前，我国模具产业已建立起了包括模具技术研发机构、模具生产和供应体系在内的完整工业体系，产业规模和技术水平有长足发展，模具产值已经位居世界第一位，并成功涌现出一批专门从事高精度模具制造的公司。
青岛海信模具有限公司(以下简称“海信模具”）集工业与产品设计、模具设计与加工制造及注塑业务于一身，开发制造大型、复杂、精密模具，开发应用最新的塑料成形技术。如今，海信模具已经逐步发展成为技术领先全国、产品畅销全球的龙头企业。本期，《锻造与冲压》杂志记者有幸采访到海信模具黄岛工厂总经理修立伟先生，请他分享海信模具在新技术浪潮下敢于变革、勇于创新的故事。 

行业翘楚，服务全球

1996 年9 月，海信模具在山东省青岛市黄岛区海信信息产业园成立，2008 年5 月份搬迁至青岛市高新技术产业开发区聚贤桥路17 号。随着企业不断发展壮大，经济效益日益提高，海信模具逐渐从一个年产值仅百万元的公司发展成为一个年产值近45 亿元，在行业内具有强大竞争力的企业。目前，在国内设有青岛、黄岛、平度、顺德、江门等多个生产基地和研发中心。在国外设有德国服务中心，并在法国、土耳其、泰国、马来西亚、美国、墨西哥、巴西等十余个国家拥有自己的售后服务网络。
自成立以来，海信模具不断追求生产技术手段的进步，不错过每一次变革升级的机会。据介绍，目前，公司掌握着高光无熔痕技术、叠层技术、大型双色高光技术、表面气辅等先进成形技术；拥有一流的模具制造加工设备330 余台，注塑冲压生产设备580 台。这些先进的技术、设备也促进了生产过程的不断完善和产量的不断增长，海信模具已成为国内TOP3 塑金类模具供应商，具备年产注塑模具2000 余套，冲压模具1200 余套的强大产能。2021 年，公司借助海信集团资源优势，通过整合系统内注塑、钣金生产能力及人才优势，进一步拓宽了公司的业务范围。
在深耕国内市场的同时，海信模具一直致力于海外市场的开发。2017 年在德国成立海信模具德国公司，服务于欧洲客户，同时在美国、墨西哥、印度、土耳其、埃及等多个国家雇佣当地的销售经理。2019年以前，海外市场的订单一直稳定在70%以上，模具出口到30 多个国家和地区。随着2020 年疫情，特别是受美国关税政策影响，海外的模具订单比疫情前略有降低，但基本维持在65%左右。从2019 年开始，公司选择把做大汽车产业作为主要战略，并同步开发国内市场，国内市场的订单正在逐步提升中。

技术立命，人才支撑

海信模具深刻理解到提升企业技术创新能力的重大意义，并不断把科技的力量转化为经济和产业竞争优势，海信模具还被中国模协评为“中国大型精密注塑模具重点骨干企业”。与此相称的是，海信模具青岛工厂为提升技术基础，加强技术研发机构的建设，大力开展前沿性创新研究，于2021 年实现研发投入2573.5 万元。“工厂现有员工585 人，其中工程技术人员257 人，大专以上员工占总人数的80%以上。此外，外聘山东大学、青岛科技大学等高校和科研院所高级专家10 余人。”修立伟介绍道。
 
“6 月，公司的‘一体化液晶电视模组关键技术研究及产业化’项目刚刚被评选为2021 年度青岛市科学技术奖。除此之外，公司还掌握着高光、双色、发泡和气辅等多种先进模具工艺技术。”修立伟谈到这些，自豪之情溢于言表。
“公司现拥有员工5000 余人，其中专业研发技术人员600 人，累计获得专利多达178 项；已建立涵盖管理、职能、研发、技术、一线等各岗位序列的员工发展体系，旨在为员工提供学习机会、培养员工技能、增强员工生存能力等。同时，海信模具与国内知名高校和国际著名品牌建立了良好的合作关系，在人才双向流动和社会循环中，为行业、社会培养了一批又一批技能人才，也不断促进着产业进步、社会进步。”
截至2021 年底，公司(青岛工厂）拥有有效知识产权55 项，其中发明专利30 项，参与制定国家标准1 项，参与制定行业标准2 项；2012 年获评省科技厅山东省工程技术研究中心，2018 年获评省发改委省级服务业创新中心，2020 年获评山东省先进模具技术研发及公共服务工程研究中心；与山东大学共建“山东大学海信研究院模具技术研究中心”，并联合承担了“十一五”国家科技支撑计划《快速热循环绿色注塑成型新技术及其成套工艺与装备研究开发》课题，该课题成果《快速热循环高光注塑成型技术开发及其产业化》荣获2009 年山东省科技进步一等奖、2010年国家科技进步二等奖；公司研发的其他模具相关技术，有多项被鉴定为国际先进或国际领先的技术。

巩固核心，发力高端

谈到整个行业现状的时候，修立伟表示，虽然，近些年中国冲压模具有了比较快的发展，与国外先进水平相比仍存在一定的差距。目前，我国中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高技术含量模具自给率只有60%左右，相当一部分仍依靠进口，这也成为制约我国模具产业发展壮大，从模具制造大国迈向模具制造强国的一大障碍。
主要差距表现为：
⑴模具使用寿命低30%～50%(精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3 左右）；
⑵生产周期(节拍）长30%～50%；
⑶质量可靠性与稳定性较差；
⑷制造精度和标准化程度较低。
修立伟认为，未来重点是提高模具行业前沿技术的研发创新能力，主要是在以下几个方面：
⑴汽车大型覆盖件模具生产技术研发；
⑵汽车件大型多工位级进模精细化设计制造生产技术开发；
⑶高(超高）强度钢板冷冲压模具生产技术；
⑷高强度板热压成形及模具生产技术开发应用；⑸精冲模具生产技术；
⑹高速高效铣削模具加工技术的研发应用；
⑺模具数字化设计制造及企业信息化管理技术的开发应用；
⑻模具虚拟验证技术的开发。
修立伟特别强调，如今，我国新能源汽车保有量已突破1000 万辆，新能源汽车正在为促进汽车消费，稳定经济大盘作出积极贡献。针对不断扩大的新能源汽车市场规模，海信模具紧跟时代步伐，快速做出相关应对及改变。
“⑴针对新能源汽车的外饰件升级，我们的注塑模具要进行相应的调整：①增加人车互动元素，如星环灯、智能像素格栅灯、发光车标等。在模具上，我们需要设计双色发光格栅、透光装饰件、双色发光车标等。②由于新能源汽车电池的限制及加大续航能力的要求，车身轻量化是关键，对此在模具上面我们需要进行薄壁保险杠、塑料尾门等大量塑代钢零件的设计指导与加工。③动感的车身外型，对应的是外观零件难出模，结构更复杂的模具。④贯穿式尾灯，需要我们制造更高尺寸和外观要求的大型三色/双色车灯模具。⑤大量雷达、传感器、摄像头等智能化零件的应用，需要我们进行双色透波零件：包含立柱、车标、下格栅等模具的设计制造。
“⑵针对新能源汽车的内饰件升级，我们主要的改进点如下：①仪表板大屏、多屏的应用，减少仪表盘机械总成和按键，在模具上仪表板除了上下板外，需要增加更多注塑零件。②车内造型年轻化、动感化，副仪表板由原来低台面转为高台面，增加了外观零件的视觉要求和模具难度。③内饰饰板轻量化，造成开模发泡模具、薄壁零件等减重需求越来越旺盛。④环保、气味和阻燃要求更高，减少胶水的应用，要求TPE 注塑模具代替搪塑和包覆需求会越来越多，有色/免喷涂注塑会替代喷漆等工艺。⑤新能源车起步阶段，车型软硬件升级非常快，市场竞争激烈，造成项目周期短、模具模块化、平台通用化等情况越来越多。
“总之，新能源汽车的发展，对于我们模具公司来说是机会也是挑战。需要我们加大研发力度，提升制造水平，及时跟住新能源汽车的发展方向。”

一流管理，一流服务

一个优秀的企业不仅要有领先的技术水平，更要有一流的管理水平。目前，国际形势复杂多变，新冠肺炎疫情持续，海信模具也乘着海信集团转变作风、勇于变革的东风，积极开展相应管理创新工作。在日常工作中，各部门借鉴丰田“一页A3 纸的整理与沟通技巧”改变经验主义，降低沟通成本，提高信息传递的效率和准确性；身为企业的管理者，通过信任与尊敬来驱动团队，通过明确权责利、组织绩效、干部绩效来激活组织与个人，让所有人在得到成长的同时达成既定目标。谈到企业管理创新，修立伟有更多的话要说。
“首先，作为一名管理者与领导者，一个重要的责任是培养他人成长，努力营造并提升公司氛围。利用‘BIC’原则同员工沟通交流，通过激励授权和包容，通过委任、赋能敏捷的团队，寻求组织、模式、技术、产业、绩效等系列的变革。
“其次，在完善自身方面，借鉴心理学的‘沟通视窗’原理，拓宽自身‘公开象限’，增强员工的信任度；对安全、技术研发、装备、品质保证、计划等部门设定不同管理方案，确保各部门在最合适的管理模式下发挥出最高的热情。
“最后，企业与个人均需要通过不断的学习来重塑自我和不断创新。先进的企业是学习型的企业，只有不断学习，不断与时俱进，掌握最前沿的管理措施和提效方案，做到融会贯通，探索出适合企业发展的道路，不断提升企业的竞争力、生命力。”
目前，国内市场受疫情冲击明显，国外市场环境依然严峻复杂，面对国内外经济环境的诸多不确定因素的冲击，修立伟自信地表示，海信模具通过进一步细化、实化政策措施，对近两年来大力发展的汽车模具做了一些策略调整：
⑴针对业务人员无法出差，无法和海外客户面对面交流等实际情况，各海外基地均聘用了当地高水平的经理人，更好的同客户互动沟通。海信德国服务中心聘用了当地的市场经理，在国内同事的协助下开展营销工作；墨西哥基地实时更换了墨西哥代理，并由国内同事管理和指导工作；南非基地将聘用当地的高级业务经理，更有针对性地为当地的OEM 客户做营销工作。
⑵建立视频拜访客户的例会制度，定期和大客户的采购、技术等关键部门人员进行视频交流，沟通模具新技术、客户新项目的进展情况。
⑶和客户视频试模，配置相应的视频设备，全过程向客户转播我们的试模情况，配合客户做好模具的网上验收交付。同时，针对中美贸易摩擦，模具的关税增加等问题，在大力开发欧洲和东南亚市场的同时，派专人有计划开发国内汽车市场，现已初见成效，近2 年连续开发两个国内的T1 客户。

拥抱低碳，质量先行

对于“双碳”工作的重大意义，修立伟说道，海信模具多年来以绿色智能为引擎，践行绿色发展理念，通过产业升级、结构调整和新产业拓展等方式，使整体产业结构更加符合绿色节能要求。同时，通过加强绿色低碳技术的科技创新和推广应用，不断降低产品能耗和资源消耗，持续提高能源利用效率。其中，制造系统单位产品综合能耗近三年累计改善19.4%，主要创新及成果如下：
⑴持续扩大绿色能源占比。黄岛园区光伏规模近10MW，广东地区各工厂行业内率先引入绿色电力(核电），目前顺德、江门工厂核电占比约90%，支撑海信模具整体绿电占比已超过50%，在“双碳”道路上迈出了坚实一步。
⑵绿色工艺创新。研究《高光无熔痕模具及快速热循环注塑成型》等应用技术，并获评国家重点节能低碳技术，通过注塑模具一模多腔及小型化结构改造、注塑周期优化等降低注塑工艺能源消耗345 吨标煤/年、节约378 万元/年。
⑶高能耗设备设施管控。空压机系统集中控制、深度优化站房配置及运行工况，引进高效智控制冷机组与淘汰高能耗电机，实现照明系统声控、红外感应控制等。
⑷信息化管理。充分应用能管系统构建智慧能管平台，2022 年各工厂全部接入集团能管平台，实现智慧化、精细化能源管理。
⑸环境友好。全面切换无铅焊接工艺，通过高光免喷涂以及金属边框等技术已经基本取代了塑胶喷涂工艺，减少电镀等不环保和不利于回收的表面处理工艺的使用；结构部件95%以上用料可以再生利用；喷涂、脱脂炉、注塑等废气收集处理后有组织达标排放。
谈到产品质量管理，修立伟也有着自己的理解与体会，他表示：“随着客户对产品质量要求的不断提高，海信模具也在不断提升自身质量标准，并逐步向更高标准、向世界一流企业标准看齐。公司在严格执行质量是一把手工程的前提下，全员参与坚守企业发展的生命线；一切运营活动在符合ISO9000 质量体系的同时，又严格执行海信内部的质量七大军规，时刻以客户为关注焦点，时刻以坚决不越质量红线为基本操守；生产过程中，海信员工善于运用质量工具提前识别和预防，以‘不制造不良品，不传递不良品，不接受不良品’为质量原则，以交付零缺陷的产品为最高目标。”

结束语

海信模具未来战略目标是致力于提供精密、高效、优质的模具、塑品、钣金及相关产品，做行业领先的整体方案供应商，成为全球战略客户的首选。2025年目标：模具收入10 亿元，塑品业务收入15 亿元，钣金业务收入45 亿元，向百亿元公司的中期目标，百年企业的长期目标挺进。
采访快结束时，修立伟总结说道：“海信模具将进一步巩固核心业务，打造明星产品和建立快速的前期产品对接体系来聚焦海外和高端客户；通过新技术的应用和产能扩充、打造明星产品，为客户创造更大价值；整合内部资源，实现产能共享和提升技术能力，大力推进标准化和自动化水平，提升制造效率和降低综合成本，实现模具、注塑、冲压等一体化服务。”

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